一 體系簡介

全面規范化生產維護（Total NormalizedProductive Maintenance，簡稱：TnPM）最早由廣州大學李葆文教授提出，是規范化的TPM，是全員參與的，步步深入的，通過制定規范，執行規范，評估效果，不斷改善來推進的TPM。TnPM 是以設備綜合效率和完全有效生產率為目標，以全系統的預防維修為載體，以員工的行為規范為過程，全體人員參與為基礎的生產和設備保養維修體制。

二 TnPM體系與TPM體系的關系

TPM（Total ProductiveMaintenance）的意思就是“全員生產維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。

與TPM體系相比，TnPM體系結合了中國的具體國情和企業管理水平并加以深化和拓展，融入了設備全壽命周期管理各個階段的精髓，包含設備備件管理、潤滑管理等專業管理的內容，對設備現場管理進行了擴展，突出以策略為重點的設備檢維修模式設計，將員工成長、五階六維評價納入體系框架，形成制度化和規范化的設備管理和現場管理體系，將設備管理擴展到了整個生命周期，同時將設備管理和生產管理、工藝質量管理以及員工成長予以完美的結合。

三 TnPM體系推進與改善邏輯

TnPM 推進，從階段上一般可以分為六個階段，分別是TnPM導入準備、現場四要素、自主維護、全員持續改善、檢維修體系設計、五階六維評價體系。

第O階段：TnPM導入準備

TnPM導入準備：理念導入，人才培訓，前期準備。

第一階段：現場改善（現場四要素）

是先通過現場四要素（6S 活動，持續查找和清除六源活動、可視化定置化工具應用）讓現場有所變化，通過這些直觀的改變營造一種變革的氛圍。

第二階段：自主維護

現場有所變化之后，就好調動員工做些力所能及的維護保養活動，與TPM 的七階段自主維護不同，TnPM 的自主維護活動是從“三閉環維保體系”設計開始的，并通過清掃－點檢－保養基準書設計，分步驟提升員工的自主維護能力并形成，同時為后續的專業維護閉環及維修預防閉環奠定基礎。

第三階段：全員持續改善

再接著，就要開始營造全員持續改善機制，通過小組活動，圍繞著效率、質量、成本等一系列企業關心的改善課題開展攻關，此時，就開始逐步形成一系列的改善成果。

第四階段：檢維修體系設計

是專業維修體系的提升，正是有了前面的活動做基礎，為數不多的專業維修人員才更有時間精力來解決深層次的設備問題和隱患排查，優化維修管理。

第五階段：五階六維評價體系

是采取TnPM 五階六維評價體系來對企業開展的活動進行系統評價，總結亮點和查找不足，并形成評審機制，通過評估認知自身水平，找出缺點和不足，實施持續改進。

四 企業推行TnPM的收益

1、通過推行現場管理四要素改善現場管理，養成員工良好的工作素養。

2、通過清除六源6H活動和六項改善活動，減少生產過程中的浪費和損失，降低生產成本。

3、通過有氧活動（OPS&OPL）充分調動員工的積極性，發掘全員智慧，以提升企業效益和員工的知識技能水平，同時也提高了員工的工作參與度和成就感。

4、通過對設備一生的規范化管理，減少前期管理中的失誤和服役期的故障，從而使得設備的產出/投入比最大化。

5、通過三閉環自主維護體系的建立幫助企業建立全員參與，角色分工，各司其職的維保體系，從而降低設備故障率，提高設備可利用時間。

6、通過檢維修系統SOON體系解決方案設計，使得設備的維修策略科學化，進一步達到提高檢修效率和質量，降低維修成本的目標。

7、通過Frog員工成長體系和贏在基層班組建設建立素質高、綜合能力強、執行力一流的基層員工隊伍。

8、通過TnPM五階六維設備管理評價體系對企業的設備管理水平進行診斷和改進，實現管理水平的持續改進。