六西格瑪6σ與精益生產的關系
六西格瑪6σ并非完全創新的管理理念，例如在六西格瑪6σ的事件中結合了許多傳統技方法和工具，QFD、FMEA、SPC、MSA、DOE等，它們分別代表質量功能展開、失效模式及后果分析、統計過程控制、測量系統分析、實驗設計。六西格瑪6σ基于許多先進理念以及實踐基礎，其精神的根本在于以流程為主導的對客戶的關注。 DMAIC流程是六西格瑪6σ改善方法的典型步聚，界定一量化一分析一改善一控制。六西格瑪6σ起源于20世紀80年代的摩托羅拉公司，在企業“節流”與“開源”方面，六西格瑪6σ更加強調開源，通過提高客戶滿意度，來提高企業整體的競爭力。 六西格瑪6σ在企業中的展開需要高層推動的支持和推動，這也是六西格瑪6σ項目負責人開展六西格瑪6σ項目實施的前提。項目負責人也就是綠帶、黑帶成員，通常要借助外部力量進行培訓，然后再作為項目改進的推動者進入六西格瑪6σ的項目執行中。
精益生產是豐田進一步發展了福特汽車的先進管理方法之后，總結出的一套以減少或消除浪費、降低成本的管理方式。精益生產作用于組織、管理以及用戶關系、產品開發等方面，通過人力、時間、空間資源的最優利用，滿足客戶需求并縮短客戶反應時間。精益生產同樣出于對客戶價值得關注，在生產、組織運作與管理供方與客戶間關系等流程中，精益生產將不能增加價值的部分定義為浪費，它主要包括過度庫存、過剩生產、不必要的材料與運輸、不必要的動作、工序前等待以及多次加工處理及產品缺陷浪費。精益生產在汽車、航天、制造食品等領域有著廣泛的運用。
六西格瑪6σ精神與精益精神的相同之處
兩種精神在企業中的推廣需要基于推動者對其的態度，高層管理者的支持與關注是其成功的關鍵。兩種精神都強調持續改進、減少浪費、提高效率。兩種精神的項目實施都以團隊的方式實施改善。兩種精神都基于對客戶價值和需求的關注。兩種精神都能引發顯著的財務效果�；趦烧咴谝陨系倪@些相同之處，六西格瑪6σ在逐漸的發展中融合了精益精神，進一步延伸為精益六西格瑪6σ管理。但精益六西格瑪6σ并非兩者的簡單疊加，而是一種在促進與監督機制中的相互影響、相互滲透，以使在重點問題或者關鍵流程上最大化產出效益的管理方式。后面將對精益六西格瑪6σ做出詳細的闡述。同時我們可以發現，精益精神所引發的精益生產在企業中的運用以及發展比六西格瑪6σ要早很多，并且已經在很多企業中產生了重要影響。在關注兩者共同之處的同時，我們還可以發現，兩種精神或者管理方式在本質上有著很多不同。
精益生產與六西格瑪6σ的不同之處
六西格瑪6σ更強調管理，在六西格瑪6σ項目團隊中，不同的成員擔負的角色不同，而引發的培訓內容側重點也有很大差異，最直觀的表現為團隊成員的分工以及責任明確。 六西格瑪6σ關注流程問題與缺陷，但六西格瑪6σ更關注從設計上避免缺陷或浪費。六西格瑪6σ是一種在管理前提下改變的方法。六西格瑪6σ做出的改進是針對每個人的行為方式的，并且在改進方案的推行中，運用財務核算與機制，變被動的工作習慣為主動的管理方式。六西格瑪6σ所引發的并非某個流程或者某類特殊人群的改善，而是對整體企業文化的改變與改善。六西格瑪6σ針對問題但不針對所有問題，六西格瑪6σ在一開始就在界定問題，意在為問題做出優先性的選擇，它所注重的效果是以最有力、最集約的資本改善針對引發問題或者缺陷的根本原因，以獲取重大的利益回報。六西格瑪6σ之所以會將百分之三點四的缺陷率定義為完美狀態，就是因為引發那百分之三點四的缺陷因素無法與企業資本支出持平，所以六西格瑪6σ不關注這樣的問題。
六西格瑪6σ是以真實數據為基礎的問題分析與缺陷監測，嚴謹性是它與精益生產最直觀的區別。六西格瑪6σ排除主觀意識的判斷與假設，避免針對性解決方案的無效或者低效，直接針對關鍵因素產生作用并提高效益。強調這些不同并不是為了強調六西格瑪6σ在方法或者工具上的優越性，事實上，精益生產也具有其針對六西格瑪6σ的優越性。例如在那些沒有必要使用大量統計數據的項目目前，庫存周轉、生產場地布局等方面，如果我們動用六西格瑪6σ進行數據分析，必將引發投入與產出的失衡并導致損失。六西格瑪6σ與精益生產在工具和方法的角度具有互補性，它們以其各自的特點與專長，分別針對不同的問題而產生強烈影響。在由于變量因素引發的穩定性問題、流程的合理性與最優化問題上，六西格瑪6σ以數據分析與事實驅動的特點更適合解決這樣相對復雜的問題。而就像上面所說的，對于數據資源相對比較少或者問題原因直觀易見的問題，精益生產更能產生效益。同時我們也在關注這樣一個問題，如果在六西格瑪6σ的DMAIC流程實施框架中，六西格瑪6σ與精益生產相融合分別針對不同的問題采取不同的措施，這樣是不是能夠提升改善的質量與效率。
事實上，六西格瑪6σ與精益生產的結合已經開始產生作用，尤其在測量與改善階段，可以排除六西格瑪6σ定義中的非增值活動，并為解決庫存和供貨時間提出方案，此時進一步運用精益生產中的實驗設計等方法優化改善流程，可以達到更好的效果。
[圖文]TPM推行的3要素4階段12步 
